Производство

//Производство
Производство 2017-09-21T15:24:35+00:00

Технология

Производство белой жести- это сложный высокотехнологичный процесс, требующий наличия специализированного металлургического оборудования.

Прокатка  горячекатаной стальной полосы  до  окончательной  толщины  0,11-0,5мм  происходит  на реверсивных  станах  холодной  прокатки  при  этом  её  толщина  уменьшается  до  90%.  Каждая  клеть состоит  из  четырех  валков  расположенных  один  над  другим.  Два  рабочих  валка  каждый  диаметром около  600 мм  находятся  в  прямом  контакте  с  полосой  в  процессе  прокатки. В  то  время  как  опорные валки   поддерживают,  рабочие  валки  обеспечивают  необходимую  жесткость  системы.  Во  время холодной  прокатки  полосы  толщина  ее  часто  уменьшается  более  чем  на  90%. На  этой  стадии  жесть однократной  прокатки  в  отличие  от  жести  двойной  прокатки  прокатывается  до  приблизительно окончательной толщины.

Технологический процесс прокатки, контроль заданных параметров,  состояние оборудования осуществляется в автоматическом режиме. Вся информация передаётся на мониторы поста управления. При необходимости есть возможность ручного замещения.

Цель электролитической очистки – удалить с холоднокатаной полосы все остатки масла и металлическую пыль, перед  термообработкой в колпаковых печах. Во  время  холодной  прокатки   на  холоднокатаную   полосу  попадают  смазочные  масла и охлаждающая эмульсия. Перед отжигом все следы масла и эмульсии с ленты необходимо убрать, так как их  остатки  могут  помешать  качественному  покрытию  жести  оловом.  Очистка  осуществляется  в процессе  электролитического  обезжиривания,  при  котором  к  полосе  во  время  прохождения  ее  через щелочную ванну прикладывается электрический ток, затем происходит очистка щетками, промывание в воде и сушка.

В результате отжига при температуре 600-800°С твердость  стали снижается, а пластичность   восстанавливается  до  нужного  уровня.  Для  отжига  белой  жести  можно использовать  два  типа отжига: отжиг в колпаковых печах  (ВА) или непрерывный отжиг  (СА).

При  проведении  отжига  воздух  в  печах  замещается  на  бескислородную  защитную  атмосферу  для предотвращения  окисления  стали.  Непрямой  нагрев  рулонов  осуществляется  с  использованием природного газа. Отжиг происходит при температурах 600-800°С.

Рулоны нагревают до температуры выдержки, которая зависит от марки стали, то же касается и времени   выдержки.  После  отжига  убирают  крышку  печи  и  позволяют  загрузке  остывать  в контролируемом  режиме.   Кристаллическая  структура,  которая  становится  вытянутой  в  процессе холодной прокатки, вновь становится крупнозернистой.

Чем  тоньше и прочней производится  белая жесть, тем более эффективно осуществляется использование материала в производстве жестяных банок. Такие свойства белой жести достигаются технологическими операциями дрессировка и двойная прокатка.

Дрессировка, то есть холодная прокатка с малыми обжатиями значительно снижает склонность отожженного металла к неоднородности деформации, что проявляется в виде различного типа дефектов при последующих  технологических  операциях  (штамповке  корпусов двухсоставных  банок, изготовлении  концов  жестяных  банок).

После первой холодной прокатки и отжига, вместо дрессировки, стальная полоса может подвергаться второй холодной  прокатке  с  использованием  смазки,  при  этом  толщина  уменьшается  на  10-50%.  Таким способом  получают  жесть  толщиной  0,12-0,2  мм.

Линия  используется для перемотки, контроля рулонов и удаления дефектов.

На этом этапе черная жесть превращается в белую.

Для  получения  электролитического  оловянного  покрытия  черная жесть  в  рулонах  сваривается   между   собой  и  попадает  в  линии электролитического  покрытия  в  виде непрерывной ленты. После тщательной очистки, включающей электролитическое щелочное травление, промывку в воде, лента попадает в электролит, водный раствор соли олова. В процессе покрытия оловом лента проходит через   электропроводяшие валки, которые используются  в качестве катода. Оловянные бруски, подвешенные с каждой стороны от ленты, служат анодами. Под воздействием электрического тока  олово  с  анодов   переходит  в  раствор  электролита,  а  оттуда  попадает  на  ленту  и  осаждается. Применение электрического тока  различной  силы  на  каждой  стороне  ванны  позволяет  получать покрытия   различной  толщины  на  сторонах  ленты (дифференцированное покрытие). В  составе многих линий  имеются  правильно-растяжные  машины,  которые  в  значительной  степени  устраняют неплоскостность жести.

Оловянное  электролитическое  покрытие  имеет  беловатый  оттенок  с  незначительным металлическим блеском, поэтому в большинстве случаев, для создания яркого зеркального оловянного покрытия,  поверхность  жести  оплавляют  индукционным  или  контактным  электронагревом  выше температуры  плавления  олова  (232  градусов  Цельсия).

Поверхность  электролитической  белой  жести,  как  правило,  подвергается  химической  или электрохимической пассивации. Основной целью пассивации  является  стабилизация поверхности,  тем самым  удается  затормозить  рост  оксида  олова  на  поверхности. Лента подвергается пассивации в линии электролитического лужения, после оплавления поверхности жести и перед ее смазкой. Процесс заключается  в  пропускании ленты  через  водный  химический  раствор,  в  большинстве  случаев  с использованием электрического тока (электрохимическая пассивация).

В линии производится резка на листы мерной длины  с последующей сортировкой, укладкой в штабели и  упаковкой. Упаковка рулонов осуществлятся в ручном режиме.

Сырье

Используемое сырье:

  • горячекатаный прокат после травления;
  • олово
  • вспомогательные материалы

В качестве сырья для производства используются заготовки, уже прошедшие горячий прокат.   Выбор материала для производства холоднокатаного проката будет напрямую зависеть от условий, в которых будет проходить его эксплуатация.

Жесть электролитического лужения изготавливается из стали 08кп, 08пс, 08ю с химическим  составом  по  ГОСТ 1050-88,  толщиной  0,12 — 0,5мм,  шириной  600-1250мм в листах или рулонах,  весом  до 25 тонн согласно ГОСТ Р 52204-2004 и EN 10202-2001.

Сравнительная таблица марок жести согласно ГОСТ и EN

Параметры закупаемого проката определяются требованиями исходного сырья для производства белой жести, в частности устанавливается:

  • Тип используемой стали: низкоуглеродистая.
  • Международные марки используемой стали: EDDQ, DDQ, DQ, CQ.
  • Толщина: 1,6 мм- 4,0 мм.
  • Ширина: 600 – 1 300 мм.
  • Российские стандарты  стали: 08кп, 08пс,08ю с химическим составом по ГОСТ 1050-88.

Параметры  закупаемого  олова  определяются  требованиями  исходного  сырья  для  производства белой  жести.  Согласно  ГОСТ  860-75  для  производства  белой  жести  требуется  олово  следующей категории качества:

Высшая категория олова:

  • 01пч (с содержанием Sn не менее 99,915%).
  • 01 (с содержанием Sn не менее 99,9%).

Партнеры

Основными партнерами в реализации проекта являются следующие компании:

SMS Group GmbH  представляет собой группу  компаний  с  международно-ориентированной  производственной  деятельностью,  связанной  с выпуском  станков  и  оборудования  для  сталеобработки  и  обработки  цветных  металлов.  Общество действует в отрасли производства стали и прокатной техники, а также трубной, профильной, кузнечной и индукционной техники. Начало деятельности SMS Group GmbH датируется 1871 г.

Штаб-квартира  компании  расположена  в  Германии,  технические  офисы  и  производственные центры  находятся  в Швеции,  Бельгии,  Испании,  России,  Румынии,  США,  Канаде,  Бразилии, ЮАР, Китае, Индии, Таиланде.

SMS Group GmbH  предоставляет  услуги  по  проектированию,  разработке,  конструированию, инсталлированию, наладке оборудования, обеспечивает автоматизацию работы  завода и предоставляет услуги  по  обучению  персонала.  Для  готовых  индивидуальных  линий  SMS Group GmbH предоставляет услуги по расширению и модернизации технологического оборудования.

SMS Group GmbH  поставляет  целые  металлургические  комплексы  «под  ключ»  или  отдельные машины  и  механизмы  для  производственных  линий  обработки  стали,  алюминия  и  других  цветных металлов.

Продукционная программа:

  • Установки металлизации.
  • Сталеплавильные цеха, внепечная обработка.
  • Установки непрерывной разливки.
  • Станы горячей прокатки.
  • Станы холодной прокатки.
  • Установки отделки полосы.
  • Электрооборудование и системы автоматизации.
  • Сервисные услуги.

ЗАО «Manfula» является разноплановой инжиниринговой компанией успешно работающей с 1993 года  на  рынках  Литвы,  Латвии,  Эстонии,  Беларуси,  России.

Компания  предлагает  многоплановые  решения  проблем,  начиная  от  принятия  технического решения,  проектирования,  до  стадии  сдачи  объекта  в  эксплуатацию  „под  ключ“  в  таких  сферах  как внедрение  биогазовых  установок,  водоочищение  сооружении,  энергетических  комплексов  и  разных промышленных технологических линии.

Виды деятельности / Предлагаемые услуги:

  1. Техническая экспертиза объектов и консультации, энерго-аудит предприятий промышленности и энергетических  объектов,  осуществление  детального  анализа  технической и экономической  части проектов;
  2. Комплексное проектирование промышленных и энергетических объектов;
  3. Проектирование технологических  линий    промышленных  зданий,  инженерных  и технологических систем;
  4. Поставка и монтирования технологического оборудования;
  5. Строительно — монтажные работы, генподряд;
  6. Техническое обслуживание энергетических объектов;
  7. Пуско – наладочные работы.

Группа компаний «МетПром» – одна из крупнейших инжиниринговых компаний металлургического сектора России, основанная в 1992 году и динамично развивающая направление реализации проектов на условиях «под ключ», начиная с консалтинга и предпроектных проработок вплоть до пуска объектов в эксплуатацию.

В зависимости от стадии реализации, на которой компания входит в проект, предоставляются следующие услуги:

  • комплексное исполнение проектов на условиях «под ключ»;
  • технический консалтинг;
  • предпроектные проработки (обоснование инвестиций, основные технические решения, технико-экономическое обоснование);
  • услуги Технического Заказчика;
  • инженерные изыскания;
  • проектная и рабочая документация;
  • прохождение экспертизы проектной документации;
  • поставка основного и вспомогательного оборудования;
  • строительно-монтажные работы;
  • авторский надзор;
  • строительный контроль;
  • шеф-монтаж и пуск объекта в эксплуатацию.

Инжиниринговая компания «МетПром» предлагает своим клиентам управление инвестиционными проектами по модели EPCM (проектирование — поставка оборудования — строительство — управление проектом) в области черной металлургии, включая все технологии производства.

ГК «МетПром» имеет большой опыт модернизации и реконструкции металлургических объектов, повышения их производительности, внедрения новых современных технологий, в том числе ресурсосберегающих, экологически наиболее чистых.